双管板废机油换热器面积可选0.5平方米至10平方米反复提升效能
双管板结构的独特之处在于，它通过两块独立的管板将流体之间的空间完美隔离。每个外侧管板都有两个与隔离腔相连通的排泄孔，位置对称且易于访问。而内侧管板则配备了十二个用于固定拉杆螺钉的孔洞。这些组合成一对，即第一个双管板由外侧和内侧的一部分构成，第二个由剩余部分组成。（1）隔离腔与流体区域完全分开，不承受任何压力，但要承担设备产生的机械力量和热能影响。隔离腔强度主要取决于双管间距。在进行壳程水压试验时，如果发现内侧管板与换热器连接处出现泄漏，需要留意观察和检漏所需的小空间。根据经验，我们调整了图样中的间距从13mm增至50mm。（2）内侧管板与换热器接口密封性能是制造高效换热器关键因素之一，而拉脱力则衡量接头质量。此标准（GB151-1999《交叉式换热器》）规定胀接槽宽度为3mm，但可根据不同胀接方法适当调整。在现有的设计中，每道槽宽3mm深0.5mm，与第一道槽相距8mm；第二道槽尺寸链为8-3-6-3毫米。但经过试验，我们决定保持深度不变，为5毫米，将第二道槽尺寸链调整为13-5-10-5毫米。（3）设计中各自延伸出的长度约1毫米，这符合上述规范。不过，在国际市场上，如进口用于高温、高压、易燃介质或具有毒性或强腐蚀性的设备，其长度通常达到4到5毫米。结合制造尿素装置所需条件以及考虑到换热材料本身，我们决定延长其长度至大约3到4毫米，并确保焊缝均匀无缺陷。此外，采用氩弧焊技术焊接二层，以防止过烧或焊穿透，同时保证端部圆滑无咬边痕迹。（4）液压胀连接过程中，由于硬度差导致塑性变形可能发生在换热材料上，而弹性变形可能出现在金属构件上。本次改进旨在增加残余应力以提高连接质量，因此必须确保金属构件具备更高屈服强度及硬度，以便形成稳定的连接。此法也被证明可以有效提升整体产品性能，并控制在HB30左右范围内以确保最佳效果。
