双管板换热器封箱机助力面积从0.5平方米到10平方米一次性满足多种需求
双管板结构的独特之处在于，它通过两块独立的管板来完美隔离管程与壳程之间的介质。每个外侧管板都配备有与隔离腔相通的两个对称排泄孔，用于处理内部压力。而内侧管板则拥有12个拉杆螺孔，以便于焊接。这些组合形成了两套独立的双管板：第一个由外侧和内侧的一号部分构成，第二个由二号部分构成。（1）隔离腔虽然不承受介质压力，但却必须承担设备产生的机械和热载荷，其承载能力主要取决于双管间距。在进行壳程水压试验时，可能会遇到内侧与换热连接处的小泄漏，因此在确定间距时需考虑观察和检漏所需空间。根据图样推荐13mm，我们将其调整为50mm，这是基于制造经验得出的建议。（2）内侧管板与换热器连接质量对于整个结构来说至关重要，而拉脱力和密封性能则是评估这项技术关键性的指标。在GB151-1999中规定胀槽宽度为3mm，但也允许根据不同胀接方法进行适当调整。在图样中，第一道胀槽距端面8mm，而第二道尺寸链为8mm 3mm 6mm 3mm。这一设计基于液压胀接经验以及胀试验结果，我们决定保持深度0.5毫米，但将宽度从3毫米扩展到5毫米，并调整第二道尺寸链为13毫米、5毫米、10毫米、5毫米。（3）换热器出口部分伸出过剩长度，在图样中约为1毫米，这符合GB151-1999标准。而国际上尤其是在高温、高压或易燃介质使用场景下，更倾向于采用4～5 毫米长度。此次我们结合本地尿素装置生产经验，以及更强调安全性，将这一数值优化至3～4 毫米，同时确保焊接质量无烧损或通透，并且保持圆润端口无缺陷。（4）在液压胀接过程中，由于材料硬度差异导致变形现象发生。为了实现足够残余应力，我们需要确保材料硬度差值控制在HB30左右，使得改进工程更加可靠。此种做法成为提升整体质量的一个关键步骤之一。
